切削液的那些知识，你知道吗？

   （single润滑油）很多从事机加工的人都不是很清楚切削液怎么选，到底切削液油哪几种？该选哪一种好？今天，小编single润滑油再次跟大家聊聊切削液的那些知识！切削液在金属切削、磨加工过程中，是用来冷却和润滑刀具以及加工件的工业用液体，在切削中合理的使用切削液不仅能减小刀具与切屑、刀具与加工表面的摩擦，还能降低切削力和切削温度、减小刀具磨损、提高已加工表面质量。

切削液的分类

   在金属加工过程中使用的加工液主要有两种类型：一种是不溶于水的加工液，也叫油基切削液（切削油）；另一种是水溶性的加工液，也叫水基切削液（根据成分不同可分三种：乳化型、半合成型、全合成型）。前者润滑性突出，后者冷却能力较强。

  就切削液而言，目前的用户大多偏好水基产品（可溶性切削液和乳化液），这一比例大约占到市场份额的70%；从切削液的品牌来看，目前占据市场份额前列的大都是来自国外的切削液品牌。

切削液的作用

  通过实践证明，在机加工过程中，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15～30%，成倍提高刀具、锯条、钻头等的使用寿命。并能够把铁销等从切削区冲走，从而提高生产效率和产品质量。故在机加工过程中应用极为广泛，其具备以下几方面：

  （1）润滑作用   切削液侵润到刀具、工件及切削之间形成吸附膜，减少摩擦和粘结，减小了切削阻力，保证了切削质量，延长刀具的使用寿命。

  （2）冷却作用   在工件切削加工过程中，能及时降低切削区的温、冷却刀具和工件，提高了切削效率和切削质量，延长了刀具寿命。切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。                                

  （3）清洗作用   切削/研削加工产生的切削屑、粉、砂粒等，如果堆积在切削点上，会对加工造成妨害，导致工具的破损及工件的划伤等问题，因此必须快速去除。另外，较长的切削屑还可能缠绕在工具上，对作业来说是很危险的，所以加工液也起清洗作用。

  （4）防锈作用   在切削加工中，工件和机床易受到周围介质如水分、氧气、手汗、酸性物质及空气中的灰尘侵袭而产生锈蚀，因此要求加工液本身不但对机床、工具和工件不产生锈蚀，而且对金属制品具有良好的防锈能力。

  （5）断销作用   在螺纹等数控加工中，我们还可以在车床内加入断销装置，利用高压泵对切削液进行加压（5～10MPa），通过特殊喷嘴对准车刀方向断续喷出，对车床加工过程中的断销起到了积极作用，提高了车床的自动化，减轻了操作手的体力劳动，提高了安全系数。

切削液的选择

根据加工性质选用

  （1）粗加工    由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。

  （2）精加工    为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件的加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

  （3）半闭式加工    如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。为此，须选用高浓度的合成切削液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

根据工件材料用

 （  1）一般粗加工时用兑浓度低些的切削液；精加工时，用兑浓度高点的切削液。

 （  2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的切削油或高浓度切削液。

（  3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（  4）加工镁合金时，宜用切削油。必要时可用压缩空气冷却。

（  5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用不锈钢切削液或极压乳化液。

   纵 观21世纪的切削液市场，一些新兴切削技术和相应的产品接连面世。面对人类环保意识的提高，市场对于切削油绿色环保性能的要求越来越高。例如用生物可降解的、不含芳香烃的聚烯烃合成类物质代替矿物油作为切削油的基础油，用钨酸盐、钼酸盐代替水基切削液中的具有毒性的防添加剂的方法逐渐得到推广。

  追 求加工效率和生产质量是工业永恒的主题，性能卓越、稳定，使用周期长而持久的切削液产品也逐渐受到市场青睐。虽然这类产品质量高价格贵，但市场用户也慢慢习惯对生产成本进行综合核算，以此去衡量切削液产品的性价比。

  随 着加工分类越来越细，切削液也有非标准化的发展趋势。例如针对高速磨削，有的企业研发出了高性能磨削油，从而改变了以往用切削液代替磨削油的操作方式。

   除此之外，还有将液态氮作为切削液、选择适当用量的切削液以达到最佳切削效果、干切削等新技术。就整体趋势而言，新兴切削技术将以追求高效率、高性能、低污染和低能耗为目标，引领切削液工艺技术不断向前发展。

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